更短的开发周期，这是全球所有技术公司的目标。全球领先的铝制轮毂的制造商采用了智能系统进行测试，其采用了高动态JSM-D-A/B测量放大器进行在线测试。此公司有2,000 多种轻质铝产品，并且随着时间在不断增加。设计创造性并且只有尺寸的限制，这正是铝制轮毂的最大优势。由于制动被置入，客户对于轮胎的限制降到了最低点，几乎只有尺寸的约束。相对钢制轮毂，铝制轮毂光泽和功能性更胜一筹。铝制轮毂需要和钢制轮毂一样可靠，坚固，承受相同的负载，并且需要更优美的外观。首先，轮毂属于安全部件，开发者需要采用有限元分析 (FEM) 进行新产品设计，并进行固态模拟。模拟计算的基础是胡克定律。其描述了作用力和弹性形变之间的关系。当力作用在弹性体上，无论是延长还是缩短，材料和机械应力随之产生。在弹性范围内，关系是线性的。发生的机械应力，直接依赖材料的弹性模量和应变。杨氏模量是一个常数，对于铝合金材料，在 0.01到0.1 kN/mm2 弹性范围内，杨氏模量的数值为70 - 75 kN/mm2。

　　有限元方法离散成一个定义/有限集，也称为元素的子域，连续域。每个部件都被描述成一个等式，从数学上捕获部件的机械应变。并且每个部件都和相邻的节点进行链接。换句话说，如果一个力作用在一个部件上，从数学上来讲，其也作用在相邻的部件上。机械应力和点之间的相互作用通过部件等式描述整个结构，由此产生的负载状况产生了负载-负载曲线。承受最大负载的点通过特殊颜色标注其为潜在的薄弱点。

　　理论和实践结合。模拟假设了理想环境，随之需要进行真实测试对理论结果进行验证。因此，应变片(SG) 被安装在理论最大负载区域。应变片对拉压向力响应并转化为电阻变化。

　　由于电阻变化非常小，无法进行直接分析，因此应变片需要组成一个惠斯通电桥。

　　在应变片安装后，铝制车轮需要进行疲劳测试或者双轴测试。双轴测试可以体现新开发的车轮的实际结构特性；现在双轴测试已经被用于实验室。10,000 公里测试反应三十万公里的行程。根据数家德国汽车制造商的要求，一个轮胎的正常寿命为300,000 公里, w在双轴测试台上需要进行 10,000 公里的模拟测试。在特殊 98-stage 十万公里的测试周期，相当于在欧洲三十万公里行程对车轮的损害。在测试台上，负载相当大，并且快速运转，以模拟在欧洲道路上三十万公里的行程。在测试台上测试，能够大大缩短开发流程，并能够快速响应。